PQC与FQC合并后效果评估总结报告范文

篇一：PQC、FQC合并后效果评估总结报告

考虑降低三车间的制造成本，三车间进行一系列整改，品质部8月29日开始将PQC与线上FQC合并划归品质部管理，PQC改巡检为在拉上全检（工作性质同之前的线上FQC），原FQC搞撤消，经过9、10、11月份至今三个多月的试运行，改善的结果并不是很明显，相反还带来许多问题：

（1） 人员安排及管理问题

之前PQC巡检是按流水线来配置人员，现在PQC需要在拉上全检，后又增加最后一个测试位需要PQC全检，全检需按产品特性，按检验工位来配置人员，目前生产线从30~80人配置，相应PQC人员也需大幅度调整，从而造成QC人数的不确定，现有PQC人数为5人，如果品质部按生产部全部生产线同时生产，根据需求最大化来配置QC，从而把QC人数给补齐则需要12人，但到现在仍没有招到QC给三车间，这样一来，基本上每天都要根据当天生产任务临时调整QC的工作，现在我们要求生产部的定员定岗，但现在QC都要调来调去的，顾得了这边，顾不了那边，这样如何能保证检验的质量，如何把好整个产品的质量关，此其一；

其二，即使将QC配备齐全，根据目前三车间的生产任务，又有比较多的时间实际不需要这么多QC，届时多余QC的安排又成为问题；

其三，PQC在拉后全检的工作方式违背了将问题点前移的工作原则，因为PQC需要坐在拉上全检，使得QC巡检的力度已经降到了极低点，使得一些可以及早发现和本应可以发现的问题被人为滞后地发现或不被发现；

其四，严重违背了我司程序文件《制程检验程序》的要求，对ISO9000体系来说，是一个明显的缺陷；

其五，这种做法，使得在同一部门（品质部）同一类型检验（PQC制程检验）有两种完全不同的做法，给整个品质部的工作带来干扰。

（2） 生产线的质量责任心问题

现状，我司因体系、沟通、各部门的配合等各方面的原因，品质部在各方面的工作都需要承受比较大的压力。而且目前生产线员工的自检意识还不够，加上三车间的管理虽然有所提高，但是还没有达到可以取消巡检QC的水平，现在我们提前将巡检QC撤消了，之前PQC所能控制的一些问题现在随之失控，而生产部的管理又没有很好地跟上来，致使拉后全检PQC的工作压力大幅增加，另外，PQC因工作方式转变而观念未跟着转变，加上六楼/三楼PQC工作方式的对比，另外这样还容易令生产线形成这样的作风：我生产部只管做出来就可以了，反正后面有PQC检验，PQC检验出来的不良品修修就可以了，没有检验出来的反正有品质部负责，这样让品质部PQC检验员承受的心理压力很大，久而久之，三车间QC（包括OQC）工作积极性已经受到严重挫伤。

（3） 形成品质部直接监督品质部的工作模式

因为现在三车间的产品质量检验基本上都由PQC全检的（某些产品的测试、调试都是由PQC做的），而产品品质受储多因素的影响，100%的检验并不能保证100%的品质，产品流到后工序，会出现这样或那样的问题，这时候品质部就显得很尴尬，“这是品质部全检过后的产品，还出现这样或那样的问题”，特别是产品流到OQC检验时，OQC检验判定不合格时，品质部尤其难以处理，不返工肯定是不行，但要谁返工呢？要生产部返工吧，生产部说这是品质部PQC全检过的产品，PQC应该负责任；要品质部PQC返工吧，又有点自己打自己耳光的感觉，十分的难受，有心让经过PQC全检的产品直接出货，又不放心，担心出问题，这样让OQC检验员也觉得十分为难，觉得不好做，作为管理也觉很难协调这样的工作。

（4） QC检验员本身的心态问题

这是一件真实的事情，也让我感到很意外的事情，当品质部试着决定将PQC与FQC合并，需要将原生产部的FQC检验员调到品质部，在找他们谈话时，本以为他们会很开心，高高兴兴地调到品质部，然而实际情况是：几个FQC检验员均表示不乐意调到品质

部，问其为什么呢？他们告诉我及据我所了解：

1在品质部做事压力太大，远不如在生产部做事轻松；

2在生产线忙不过来的时候，还有人帮忙或顶位，到了品质部，因人员问题，到时忙不过来找谁帮忙？

3FQC划归品质部后，担心生产部会只管产量，不管质量，届时FQC的压力太大。

4到了品质部待遇并不会比在生产部好很多，我在生产部表现得好一点，每个月的

优秀奖我还可以争取得到，但是到了品质部，因为不会品管方面的知识，优秀奖肯定基本上没有了；

当然还有一些另处的因素，不再一一说明？

虽然PQC/FQC最终还是合并，几个原属生产线的FQC被强制调到了品质部，但事情还没有完，因为是心不甘情不愿地被强制调动，工作积极性难免有影响，更有两名FQC，调到品质部没有几天，就自离了，这两名QC自离虽说是因为另外找到了更好的工作，但调动也是原因之一。

总之，自PQC与FQC合并后，PQC需承受双重压力，第一是需跟上生产线的下机速度，不可以影响生产效率，第二需对产品的质量100%的负责，因为是全检出来的产品，不可以出什么质量问题。

以上是PQC/FQC合并实施一个多月来的效果评估总结。

建议：恢复以前PQC的运作方式！！！请上级领导充分理解和考虑。

篇二：品管部年度总结报告与计划

尊敬的各位领导：

工作忙！

光阴荏苒，岁月如梭，2014在无声无息中早已悄悄溜走，2015崭新的一年如约而至。过去的一年里，感谢鈞盈公司容许我的加入，让我伴随着公司品管部门的成长并努力实践着。其中经历的酸甜苦辣，让我们更加丰富自己以及品管部门的工作经验并吸取教训，陪伴公司共同成长。同时，为了更加促进公司的发展贡献自己的一份微薄之力为使命而感到骄傲，有幸参与公司大展宏图的伟大目标而努力奋斗倍感荣幸！

但是，总结过去的一年，带领着品管部门走过了失败的一年。在此，我深感羞愧。不过，我们认识到了平时工作中的不足及明确应该努力的方向。同时，刚好迎来公司转型升级，改革创新，开创未来而努力实践的一年。在此，本人更加清楚的知道，作为品质管理部门，我们肩负的使命更加繁重，需要我们加倍努力的方方面面还很多。但我始终坚信：别人能做到的事情，通过努力，我们也一定能做到！

自推行与建立ISO/

TS16949：2009质量管理体系以来，本部门已运行1年的时间，各方面都有一定的提高和收获。

本部门在各方人员的帮助下，熟悉、掌握了ISO/TS16949：2009标准，并编制了相关的三级文件。我部门严格按照ISO/TS16949：2009标准，对检验文件做了相应的管理，并做了相应记录，使我们的检验管理工作更为有序和规范。本部门人员经过培训理解了本公司的质量方针、目标，清楚了自己的岗位职责与权限。在以质量为中心，以满足顾客要求为前提，以持续改进为出发点，我部门一切按标准进行质量管理体系的有效运行。

2014年度品质总结如下：

一、 进料检验批次合格率方面：

120100806040200

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

公司目标值：供应商进料合格率 ≥98%，实际平均合格率为98.63%，目标完成情况如下：全年目标达成8个月，未达成4个月，占全年度的33.33%。

进货检验员依据检验文件对外购、外协产品进行检验并作相应的质量记录，对供方的质量状况进行监控。

二、过程检验方面：

因制程巡检岗位人员编制设立不健全，长期处于异常状态，给工作的开展带来了一定的影响，就数控部门现在生产的产品结构及相关检验寸法而言，每班配置1名巡检的编制未能达成，定会造成品质上的缺失。比如：按每班检验4H/次进行，需要在不做相关制程检验记录的情况下才能完成一圈的巡回检验，如遇样品或调机首件确认，则所需巡检一圈的时间会有所增加。现在的情况：针对重点管控的产品，需要做记录，但巡检一圈的时间设立在8H/次进行。否则，定会有遗漏未检情况出现。故：未设定过程检验合格率以及相关目标值。

三、成品检验方面：

（一）出货批次合格率方面：

250200150100500

123456789101112

公司目标值：月出货合格批率≥97%，实际平均合格率为96.23%，平均差0.77%。目标未达成。完成目标情况如下：全年共达成目标值7个月，未达成5个月，占全年度的41.67%。

（二）客户投诉方面：

2014年全年客户投诉总次数为86批次，平均每月投诉7.17次。投诉不良主要类型分别如下：

（1）A002（建荣）客户投诉总次数为42次，平均每月3.5次。主要投诉不良内容为：

a研磨外径；

b沟槽直径和宽度；

c跳动（振幅）大；

d铣平台厚度和长度、孔距等；

e漏工序（如：漏定位磨、孔未钻穿、未研磨到位等等）。

（2）A017（承田）客户投诉总次数为20次，平均每月1.67次。主要投诉不良内容为：

a寸法不良（孔不通、铣槽宽度等）；

b。碰撞伤；

c研磨不到位；

d形位公差（跳动度、同轴度等等）；

e漏工序（孔未钻穿、漏攻牙等）；

f数量少数。

（3）D001（仓佑）客户投诉总次数为19次，平均每月1.58次。主要投诉不良内容为：

a寸法方面（车加工和研磨的长度、直径、R圆弧槽、孔径、R角、粗糙度等等）；

b研磨不到位；

c加工不到位（铣槽台阶、铣槽深度等）；

d碰撞伤；

d毛刺不良。

（4）B025（虹光）客户投诉总次数为1次。主要投诉不良内容为：牙（螺纹）深度浅不良。

（5）B027（东京兵兼）客户投诉总次数为1次。主要投诉不良内容为：外圆直径大不良。

（6）C002（亿峰）客户投诉总次数为2次。主要投诉不良内容为：

a沟槽直径小；

b内孔倒角不良。

（7）C012（三光）客户投诉总次数为1次。主要投诉不良内容为：毛刺不良。

四、品管部门工作开展严重不足典型情况：

（一）品质改善措施方面：

1对不合格项进行开立《纠正预防措施处理单》后，相关责任部门未及时针对问题进行分析改善并回复，造成多数《纠正预防措施处理单》发出后难以收回。对品质问题的分析改善带来了极大的影响，以至于品质不良的问题重复发生再重复，不能彻底解决！

2对客户投诉并抱怨的问题没有得到责任部门具体的回应或者相关的改善应对措施，或者要求整改的相关措施不能彻底解决所发生的问题，导致问题一再发生。

以上两点，作为品质管理部门，在必要的时候没有做到及时催促并监督执行的职责，有过失之责。

（二）品质检验及出货安排方面

1因生产计划、进度和安全库存以及出货日期的不确定等相关因素影响，导致品质部门的检验、包装等环节不能按计划进行，长期处于“一级战备”状态进行应对，而在部门岗位职责的相应编制人员处于“身兼数职”的状态下，要完全能解决应对突发的状况确保品质OK并准时出货，实属不易。以至于工作中经常出现有纰漏，从而一直在做善后的工作。我深知：亡羊补牢，为时已晚。当然，我个人认为：“有问题是好事，没有问题才是最大的问题”，作为公司的一名职员，不能第一时间解决职责范围内的问题，不能为公司解决问题而是制造问题，那才是最大的失职。解决这些问题，就是我们改善的机会、成长的机会、建立合作的机会以及使我们变强变大的机会。我们有责任与义务使自己部署的`员工摆正心态、端正姿态，积极应对一切无法预知的问题。没有压力就没有动力，不能解决突发的问题，是部门整体的综合工作能力没有得到提升，这与我们作为部门的领头羊有着不可推卸的责任。在此，我作出深刻的检讨。使我痛苦者，必使我强大！

2014年全年品管部门人员月平均出勤状况为：

因1月份—3月份的考勤记录无，故空缺。除去前两月，月平均人数为10人，月平均出勤率为95.55%。

为了充分行使品质管理部门在质量管理体系中的质量职能，对这一年时间以来所出现的不合格品、不合格项和顾客所反馈的信息能及时作出相应的处理，充分降低类似品质问题的出现，提高产品的质量，减少浪费。从跟踪验证的结果看，原因分析是正确的，纠正、预防措施的制订及落实是及时的，效果是好的。充分发挥了我部的职能作用，给公司带来了经济利益，又使我们的能力得到了锻炼和提高。

对生产与检验、试验的各种计量、设备及检测仪器做好相应的管理台帐。

篇三：FQC工作汇总

进入公司已经过去了第二个星期，在上星期IQC实习当中我认识和接触到很多的元器件及元器件的测试等工作！接下来的一个星期我被派往国内国外的FQC进行实习工作。 在这段实习过程中认识了焊接FQC工序的几个主要测试环节，懂得了如何去对设备进行试焊；对产品的老化试验进行检测；对空载电压进行检测；对负载持续率进行检测；对控制系统进行检测；对产品的耐压进行检测；对电流调节范围进行检测；对上述的几项检测有了大至初步的认识与操作，对ＦＱＣ工序操作的流程有了明确的熟悉，对检验产线的基本检验有了初步的了解。

这一星期不但学习了ＦＱＣ检验流程也学到了现场巡检的一些作业过程，初步料件到巡检的主要检查项目于操作规范。

先对仪器设备的核查；物料的检查；产线的作业核查；数据的检验；作业指导书的文件执行；产品的跟踪问题；程序文件的核查；首５件的检验等，熟悉人士了流程的基本过程。

对于现场巡检管理也对这星期的实习结合自身参与和实际工作中学习到得一些知识陈述如下；

首先现场的质量工作都从６个方面开展，分别为，人，机，料，法，环，测。

人；主要在工作重点放在现场员工的质量意识的提高，产线操作人员技能熟练的程度，检查是否遵守作业指导书中要求去做，是否能够对自工序成品实现首检，自检，互检，保证检的准确性。；

机；现场的设备状态的检验也与ＩＰＱＣ有密切的联系，学习到在生产前检验设备精度，比如电动螺丝刀，气动螺丝刀，对产线加工工具的检查，包括烙铁，电吹风，刀片，胶锤等。也学习到了老化设备的检查，首先要按照作业指导书进行检查焊机信号源设置是否正确，老化的设备是否能正常工作，插座是否过松，断路等现象。保持设备在最合适的工况下工作。

料；检查确认现场使用的原材料是否符合当天产线工作令，是否符合当天加工的要求，确保当天产线生产的可进行。

法；生产过程中的品质工艺方法，对照当天作业指导书的参数去核实当天产品是否合理，是否按照受控指导书进行安装操作。

测；现场测量系统的精度能力如何，是否在受控状态下测量机器系统的方法。测量的标准是否合理及现场员工是否正确使用。

在ＩＰＱＣ的学习中让我自身提高了很多，也懂得了责任非常大。

接下来的几天我去了ＯＱＣ检验工序实习，让我学习到了ＯＱＣ的检验标准，其主要检查，焊钳，接地夹，电缆线；丝网印刷，贴标签，前后面板；封箱检查等。

让我学习到了各种标准规范，确认电焊钳的规格，确认焊钳口开度是否合适，底部及上部共三处的螺丝需要用塑料帽盖住绝缘且不易脱落。确认电焊钳电缆线与接地夹电缆线是否相同。

丝网的检查，标签前面板的检验，确认罩壳无划伤，丝网印刷图案是否正确，侧面板商标印刷清晰无漏印。确认有无警示标志，如有则确认警示标志粘贴是否平整，无歪斜。确认快速接头座缺口方向是否朝上，缺口方向是否严重拧歪。确认面膜有无七宝，明显色差，无贴歪，标识是否与生产通知单一致，确认机器所有螺丝无漏装，底部铭牌是否与生产通知单一致，无贴歪。

封箱的检验，首先确认封箱螺丝有无装配紧固，且罩壳无划伤，确认机器的所有位置是否良好，有无明显异音。确认机器前面板是否朝包装箱手柄放置，配件是否按照打包要求的方式放置，机器有无受挤压，插口有无损坏。

附件的安放及是否齐全；

焊枪规格型号及颜色；

焊钳规格型号及颜色；

接地夹规格型号及颜色；

说明书的安放；

焊渣刷有无面罩；

电焊条规格；

转换插头的规格型号；

入公司的这两个星期让我学习和懂得了很多焊接知识和应用，了解到焊接机器的工作原理。学习了很多不曾碰到过的知识，在接下来的工作中要更加的去学习把自身的工作做好，把品管的意识加强做好每一件事情，不断的去完善自己，加强学习，做好自己的本职工作，把自身的工作做的更加的好。

篇四：个人工作总结

时间过得飞快，转眼间担任年半了，自担任品质主管以来个人学会很多东西，同时也看到了一些我个人认为有些疑惑的问题点，结合我进和心重典公司做品管的经验，现做总结报告如下，请各位领导审核及指正：

一、品质标准的认识

我们做品质工作的经常强调品质保证，无非是做三件事：

1要知道什么良品，什么是不良品。

2要知道怎么做才是良品，不这么做就会产生不良品。

3要知道怎样预防和控制不良品的产生和不良品的外流。

无论是产线的过程检验，还是品管部的最终检验，我们只是对已经形成品质的产品进行检验验证，再严格的检验标准和抽样标准都不能形成品质。可是以前品管部在品质标准方面还不齐全，有个别地方根本上是空白、标准也空白，那么要做到什么样，依据什么检验都成了主观臆测，比如前段时间客户投诉不开机和外接交流电不充电，完全就是我们检验规范不健全而造成，当然对于这些不常见的问题我们没有去主动找老上级领导询问和查阅相关文件，是我们工作本身的一些失误，但是我感觉关键的还是在我们检验规范和质量体系的完善上。还有一点就是对一些客户投诉诉和经常在检验中发生的问题要做汇总档案，那么我们检验产品时就可以直接调出档案来参考，这样一来对我们FQC的工作就起了很大的帮助。

二、品质标准的管控

作为品质部FQC感受最深的莫过于与生产部管理人员的品质争议了，经常标准无法和生产部部标准统一，容易产生冲突。其实任何品质问题的产生，责任的归属与技术、品管、生产三个部门完全脱不了关系的。不论是原料、制程、成品、出货。 只要涉及到产品，都关系到品质！严格的检验标准和完善的质量体系，其结果只是减少不良品外流，不能形成产品质量，不能降低品质成本，只有我们各个部门将自己本部门的事情做好了，那么我们的品质也就会改善。

三、表单的填写问题

如何正确填写表单不是一个简单的问题！表单涉及的相关项目是否完整并正确的填写，说来简单但在实际的操作中，很多人的填写都有问题存在。如：不需要填写的项目必须有删除线，要求填写多个项目/数据的，往往有缺漏；该签名的地方却空着等等。特别是我们FQC的出货检验报告和返修通知单，以及生产线的产品跟踪单，这些表单是否填写完全并正确也是我们品管部FQC和IPQC的一个工作重点。

四、品质与产品交期

我之前在别的公司作品管时都很强调出货的问题，现在在工作之余，谈论到品管工作，有的朋友强调做品管工作的，必须将品质、交期分开，只须单单对产品的品质负责，不要考虑其它的因素！我个人认为产品的交期，是产品固有特性的一部分。那么脱离交期的产品肯定不是客户所满意的 。如果只是将品质当作是品管部门的事情，将交期当作是PMC、生产部门的事，我想肯定是不全面的，所以我感觉做品管工作的要懂得品质外还要兼顾交期才是应该有的想法。

从上面谈到的四个方面来看我们今后工作中要努力的方面有以下几点：

1 质量体系的健全和检验规范的完善与更新

2 过程检验的控制与监督，生产部作业指导书自检标准与检验规范的统一。

3 记录表格填写规范和完整，数据的统计与分析

4在保证质量的前提下，按时完成每天的检验任务。