汽车底盘车间实习总结
总结是对过去一定时期的工作、学习或思想情况进行回顾、分析,并做出客观评价的书面材料,它有助于我们寻找工作和事物发展的规律,从而掌握并运用这些规律,不如静下心来好好写写总结吧。你所见过的总结应该是什么样的?下面是小编收集整理的汽车底盘车间实习总结,欢迎大家分享。
来万达一个月了,这一个月来在底盘车间跟着工人师傅学习底盘装配流程及装配工艺,同时了解在装配过程中的出现的一些问题,并参与解决,对客车底盘结构和装配工艺有了基本的了解。之前主要是从事卡车相关的工作,对卡车底盘有相当的了解,现通过底盘车间实习,进行对比之后发现卡车和客车底盘大同小异。虽然说大致相同,也有些差异,主要存在的不同是这里多了发动机后置的底盘,当然装配上差异也很大。通过这一个月的实习,对万达公司底盘车间的装配工位序和装配工艺有了基本的了解,对底盘的构造的了解也更进一步。
一、以下是目前对底盘车间布局和工位的了解:
公司底盘车间主要工作工位有组装桥和车架工位、安装制动管路工位、安装方向机工位、底盘号打印工位、传动和消声器安装工位、散热器和发动机安装工位和车身吊装工位。
耗时较多的`工位是前后悬与车架的组装、发动机搭装、传动轴装配。
二、个人发现问题:
1、供应商供应的零部件尺寸误差大,装配困难,有的甚至装不上,需要临时切割等,反馈力度不够,重复出现情况比较多。
2、装配问题多,很多问题不能在数模上解决,而是带到装配中临时解决,需要设计人员有更强的动手和现场分析问题的能力。
3、现场管理混乱,完全不按装配工艺操作,零部件摆放不固定,使得装配耗费很多时间去找件,严重影响装配速度。
4、装配工艺文件不完备,作业指导书标准制定不够详细和直观(缺少图片性详细作业指导书指导,现场就经常出现制动管路错装现象)。
5、出现技术问题,技术人员现场解决时,现场配合力度不够。
6、机械化和自动化程度相当低,基本人工操作,劳动强度大,使用装配工具老旧,很多有力矩要求的装配达不到力矩要求,在跑路试时出现零部件脱落的的现象。(例如转向机松动问题经常出现)
三、个人小结:之前工作主要是技术管理方面内容,现在实际问题解决能力欠缺,汽车行业企业标准和国标不够了解,没完全融入万达目前的工作模式。后期需在现场装配问题的解决、绘图标准的熟悉、catia和CAD等制图软件操作的熟练等多方面进行加强。争取尽快成为为公司有突出贡献的工作人员。
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